分切结果是多种质量因素的综合反映，其涉及的各种相关因素之间又相互影响，使分切中的质量上的问题更显得复杂。所以，要控制分切质量，一方面需要尽可能地控制稳定大轴膜卷、原辅材料的品质；另一方面，更应该要依据真实的情况对分切工艺及时作出调整，使分切质量尽可能地提高。不一样的种类塑料薄膜的性能不同，分切方法也存在一定差别，例如：BOPET的常用产品厚度较薄且具有强度高、不易被拉伸等特点，较BOPP、CPP、CPE等薄膜的分切方法就有所不同。
指膜卷表明产生环向肋线状的条纹。在分切/复卷过程中大量空气夹入和累积厚度公差不佳是产生纵向条纹的根本原因，如果出现程度较为严重的条纹就很难消除。其原因之一是分切速度过快导致。一般来说，在高速下最容易发生纵向条纹和错层等质量问题。
其次是设备的运行精度对于运行精度要求比较高的设备，经过长时间的连续使用后，一些零部件运行精度已经下降。对大型分切机来说，由于运行部件较大，保证运行精度就更加困难了。又因为塑料薄膜属于高分子类产品，本身厚度又很薄，加工中更容易受到损伤，所以一旦运行精度不够，易产生纵向条纹等质量上的问题。为此，在更换设备部件、附件时应该慎重，宜选用耐用、运行精度较高的部件，并且安装时也一定要保证一定精度，否则难以满足分切机的运行需要。
（1）分切时光电跟踪不准确解决办法：A光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。B跟踪线色差不明显，应增大色差对比。
（2）收卷张力小解决办法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。
（3）薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。解决办法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。
（4）是薄膜在收卷过程中发生滑动或薄膜宽度发生明显的变化所致。错层首先同样与分切速度有关，加速、减速过于迅速，对平滑性好的薄膜则易产生滑移造成错层，应放慢速度变化。膜卷卷取过紧也会使膜发生横向滑移，膜卷过松会造成空气的卷入，都会造成膜卷端面错层，应调整取卷张力。
底皱仅仅发生于薄膜收卷开始的一段长度中，表现为起皱和条纹多而深，其产生由多种因素所致。如在工艺参数上，不一样的分切机，工艺参数的设定方式、方法、数值是不同的。例如：老式分切机通过手动调节收卷马达电压来控制收卷张力并用机械磨擦阻力得到放卷张力，而新式的分切机使用电脑依据输入的工艺参数控制收卷和放卷马达得到最合适的收、放卷张力，两者之间的参数设定就根本不同。
设备本身性能和薄膜内在性能对薄膜分切收卷质量确有特别大的影响，但是合适的工艺能改善纵向条纹、底皱等质量上的问题。不同设备和不一样规格的薄膜要采取了适当的分切工艺，设备状况变化时也能够最终靠工艺调整给予弥补，但工艺调整必须慎重。
另外，分切工序最重要的原辅材料是纸芯和大轴膜卷，其质量优劣不但影响分切速度，而且与纵向条纹、底皱等问题紧密相关，需要采用过程控制、进货检验和最终检验相结合的方法来加强监控，稳定大轴膜卷以及原辅材料质量。
如以纸芯为例，宽幅分切机使用的纸芯较长（最大可达2米以上），而且还要非常快速地旋转，作为薄膜缠绕的中心，其直线度、同心度、强度、表面光洁度等指标最重要。一般来说，纸芯越宽，直线度和同心度就越难保证。质量较好的纸芯直线μm以下的薄膜应使用表面粗糙度小于0.2μm的纸芯。纸芯的质量不但与其制造有关，而且也与储存、运输等条件紧密关联，若使用中发现质量异常的纸芯要按时换。
翘边发生在薄膜收卷的边缘位置，是偏厚的薄膜边缘经收卷叠加使边缘部位翘起。通常的原因是切刀太钝，分切时在切口处产生拉伸现象，造成复卷后膜卷边缘向外翻翘导致翘边，此时应及时更换切刀，可避免翘边问题的发生。刀具安装不正确，卷取速度太快，卷取太紧时也易产生翘边。
暴筋是由于薄膜厚度公差偏厚累积而在膜卷表明产生的明显突起。这主要是薄膜自身质量导致，薄膜自身质量是指被分切的已经成型的大轴膜卷或被再次分切的成品质量，例如：薄膜厚薄公差、薄膜的收卷状态等，均对分切后的膜卷的表观质量有着重要影响，质量低劣的薄膜即使经过分切/复卷也没办法得到令人满意的表观质量。分切只是改善局部问题而不能改变全部问题，要得到良好的产品表观和收卷质量，一方面在分切时进行适当调整，另一方面必须要求前道成膜工序提高质量。
膜卷出现暴筋现象原因：在进行分切流延薄膜时，因薄膜厚度公差大，随着公差的积累而造成暴筋现象。
膜卷出现卷边现象原因：在分切轻薄级薄膜时，薄膜由于向内卷曲而出现卷边现象。
这是由于收卷计数错误或被分切薄膜长度不足，以及设备定位不正确等原因引发。为使用户得到满足需要得到一定长度的膜卷，正常的情况下，操作人员可以从收卷机上的多个方面数据显示得到收卷长度。但是生产中往往会遇到破膜以及划去大轴膜卷表面的部分薄膜等情况，如果按照标注长度进行计算和配切，直到分切最后才发现长度不够而又没有办法进行拼接，则整车产品均无法成为正品，尤其是幅宽达到1 米以上的分切机，经济损失更大。
为避免这种情况的发生，应根据型号、规格、工艺相同的大轴膜卷的长度与膜卷直径呈一定对应关系，只要在上机后将测量得到的直径数据对照收卷长度就可以大致知道膜卷的卷长是不是满足要求，如果两者相差较大则在配切时注意拼接长度，避免长度不足现象的发生。
薄膜在分切过程中，需要被重新打开然后再复卷，这就为外界异物的进入创造了条件。又由于许多薄膜产品本身需要与食品、药品等非间接接触，所以对卫生要求十分严格，净化的生产车间对保证产品清洁良好十分重要。
原因：在进行分切工序时，由于薄膜之间、薄膜与各辊(经阳极处理)之间的高速摩擦、接触、分离，极易产生静电积累。
解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的分切质量由于受薄膜本身性能(拉伸性、表面摩擦系数)质量以及分切设备精度、性能的影响，控制分切工序的质量就较为复杂。但只要对设备性能和所分切薄膜特性有一定了解，并加以控制，就能逐步的提升分切工序质量。
原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。
原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。由于压辊压力的增加，易引起膜卷内松外紧现象，皱折由此而产生。
原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀，膜卷平整度较差，极易产生皱折。若张力设置太小，膜卷收卷时易发生跑边、膜卷松动。
解决方法：随着膜卷直径的增大，收卷张力只能缓慢减小，若张力减小太快，极易造成膜间滑动。
原因：在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时，各导辊、过辊表面有异物，就会划伤膜面，发生质量问题。
原因：在进行PE、PP、VMPET等薄膜的分切时，因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。