随着新能源汽车市场的爆发式增长，动力电池的安全性、单位体积内的包含的能量和成本控制成为行业核心竞争点。方壳锂离子电池作为主流形态之一，其电芯单体外壳防护技术直接影响电池系统的可靠性与常规使用的寿命。在电池成组过程中，电芯与冷板贴合成组时的绝缘防护、电芯间的电气安全等问题尤为突出。本文从理论基础、技术对比、未来趋势及工程实现等维度，解析电芯包蓝膜的必要性，并探讨其他防护方案的优劣。
方壳电池外壳多为铝合金或不锈钢等导电金属，非间接接触可能会引起电池间或与外部结构短路。蓝膜作为高在允许电压下不导电的材料（如PET等），其绝缘电阻可达1000MΩ以上，耐压等级普遍超过1000V，可有效隔离金属表面。实验多个方面数据显示，包覆蓝膜的电池在模组堆叠时，因外壳毛刺导致的短路风险降低90%以上
在电池组密集排列场景中，电芯间距缩小至2-3mm，外壳接触风险明显地增加。蓝膜通过覆盖壳体边缘钝化层，避免毛刺刺穿相邻电芯的绝缘层，同时提供150℃以上的高温耐受性，延缓热失控蔓延。
部分蓝膜添加陶瓷/石墨导热粒子，导热系数可达1-5W/m·K，可将电芯表面温度均匀分布，配合液冷板提升散热效率。深色蓝膜（如UV涂覆工艺）的紫外线%，减少户外场景的温升。4. 机械与化学防护：全生命周期保护
综合性能均衡、工艺成熟、成本可控的优势，仍是方壳电池防护的首选方案。然而，随着新能源汽车向800V高压平台固态电池等方向演进，蓝膜需向更高耐压（2000V）更薄（50μm）智能化方向升级。未来，蓝膜或与隔膜、包装膜形成多功能复合防护体系，成为电池安全与性能突破的关键一环。同时，蓝膜一个致命的弱点就是其本体的强度不足，主流的趋势是较小蓝膜的包覆面积，或者
，这在行业TOP电池企业设计中成为趋势；究其原因，其实是考虑整体电池包的结构强度，与底部或侧部冷板的组装粘接强度；
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